Quelles vérifications faire après le montage d’un rack ?
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Après l’installation d’un rack (ou de rayonnages), la tentation est grande de charger tout de suite pour gagner du temps dans l’entrepôt. Pourtant, c’est précisément la phase “fin de montage” qui concentre le plus de risques : un défaut d’alignement, une lisse mal encliquetée, un ancrage insuffisant ou un sol inadapté peuvent impacter la sécurité des personnes et la tenue de vos équipements dans le temps.Chez Abracadaracks, nous voyons souvent la même réalité : un rayonnage peut être “monté”, sans être réellement “prêt à exploiter”. D’où l’intérêt d’une vraie vérification de mise en service, et, ensuite, d’un plan d’inspection et de contrôle régulier aligné sur les normes et les bonnes pratiques (notamment la NF EN 15635, cadre de référence pour l’utilisation et la maintenance des systèmes de stockage).
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Ce qu’il faut retenir à propos des vérifications à effectuer après le montage d’un rack
Un rack correctement monté n’est pas forcément prêt à être utilisé : une
vérification de mise en service est indispensable avant tout stockage.
Les principaux points de contrôle concernent la stabilité,
l’alignement, les lisses, les ancrages au sol et
l’environnement de l’entrepôt.
Les normes européennes, en particulier la NF EN 15635, servent de
cadre de référence pour l’utilisation, l’inspection
et la maintenance des rayonnages.
Le Code du travail impose que les équipements de stockage soient
maintenus en état de conformité afin de préserver la
sécurité des travailleurs.
Une inspection initiale, suivie de contrôles périodiques documentés,
permet de réduire durablement les risques d’accident et d’allonger la durée
de vie des racks.
Vérifications structurelles immédiates : stabilité, aplomb et géométrie du rackLa première étape consiste à valider que la structure “tient” mécaniquement, sans contrainte anormale.Stabilité générale de la travéeAvant même de parler de charge, assurez-vous que chaque travée ne présente pas de jeu ou de mouvement anormal. Un rack stable est un rack qui ne “travaille” pas au repos. Si quelque chose bouge, c’est qu’un point de montage, d’ancrage ou d’assemblage est à reprendre.
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Zoom réglementaire : Code du travail
L’article L4321-1 du Code du travail impose que les équipements de travail soient
installés, utilisés et maintenus de manière à préserver la
santé et la sécurité des travailleurs.
Les racks de stockage, bien qu’ils ne soient pas des machines, entrent pleinement
dans ce cadre réglementaire dès lors qu’ils présentent un risque pour les personnes.
Contrôle de l’alignement (aplomb/niveau)Une vérification simple (mais décisive) consiste à contrôler l’alignement avec un niveau : si la structure n’est pas de niveau, la capacité de charge réelle et la sécurité de l’installation peuvent être affectées. C’est un point que nous rappelons aussi dans nos conseils de montage d’échelles de rack : une déformation ou un défaut d’alignement n’est jamais “cosmétique”. État des montants, diagonales, assemblagesInspectez visuellement les montants et renforts (diagonales), ainsi que l’ensemble des assemblages. Sur du matériel d’occasion ou reconditionné, cette étape est encore plus importante : notre approche “seconde vie” des racks s’appuie sur une logique de remise en situation réelle, et tout élément douteux doit être écarté ou remplacé avant chargement. Vérifier les lisses, verrous et niveaux de rayonnage : le cœur du systèmeDans un système de rayonnage, les lisses sont un organe critique : elles supportent la charge et conditionnent la stabilité d’ensemble.Lisses : encliquetage, verrouillage et cohérenceAssurez-vous que chaque lisse est correctement insérée dans les perforations prévues sur les échelles, et parfaitement “encliquetée”. Nous recommandons l’usage de dispositifs de sécurité (chevilles/goupilles/verrous) pour éviter tout mouvement involontaire.
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Zoom norme : NF EN 15635
La norme NF EN 15635, relative aux systèmes de stockage statiques en acier et à leur
utilisation et maintenance, insiste sur la nécessité de sécuriser les éléments porteurs
et de contrôler régulièrement les lisses, verrous et fixations
afin de prévenir les défaillances structurelles.
Sur les racks à palettes, un verrouillage imparfait augmente fortement les risques
lors des phases de chargement et de déchargement, notamment à cause des
vibrations et des micro-chocs générés par les chariots.
C’est particulièrement vrai pour les racks à palettes : si la lisse n’est pas correctement verrouillée, le risque augmente au chargement/déchargement (vibrations, micro-chocs, erreurs de manipulation).Réglage des niveaux : pas de “montage à peu près”Les niveaux doivent être cohérents avec votre usage (type de palettes, picking, hauteur disponible, contraintes de circulation). Une erreur de hauteur ou un mauvais positionnement peut entraîner des chocs répétés, des surcharges localisées ou des manipulations dangereuses en entrepôt.Équipements et accessoires : sécuriser et fiabiliserUn rack “nu” peut fonctionner, mais un rack correctement équipé est souvent plus sûr et plus durable. Chez Abracadaracks, nous proposons des accessoires conçus pour optimiser la sécurité et l’exploitation : sabots de protection, caillebotis, entretoises, fixations au sol, signalétique, kits de réparation… autant d’éléments qui réduisent les risques de choc et améliorent la tenue dans le temps.Contrôle des ancrages, du sol et des protections : sécuriser la zone d’entrepôtUn rayonnage solide sur le papier peut devenir dangereux si l’environnement d’installation ne suit pas.Ancrage au sol : non négociableSur un palettier, l’ancrage fait partie des fondamentaux : il stabilise la structure et empêche les mouvements indésirables. Dans nos contenus de montage, nous insistons sur la nécessité de vérifier la stabilité du sol et de fixer solidement les échelles. Sol et environnement : la base de la conformité réelleContrôlez l’état du sol (planéité, fissures, affaissement, irrégularités), l’absence d’obstacles, et la compatibilité avec les flux logistiques. Les principaux risques en entrepôt viennent souvent de l’exploitation : circulation des chariots, collisions, chutes de charges, conditions d’utilisation… autant de causes qui justifient un contrôle sérieux avant mise en service. Protections anti-chocs : réduire les incidents au quotidienLes chocs sur les montants sont fréquents en zone de manutention (notamment sur palettiers). L’ajout de protections (sabots/bumpers et dispositifs adaptés) permet de limiter les dommages et de maintenir vos racks en état plus longtemps. Capacité de charge, affichage et normes : rester en conformitéUne vérification post-montage ne s’arrête pas au “mécanique” : elle doit aussi valider l’adéquation entre installation, usage et exigences de sécurité.Répartition des charges : sécuriser le stockageUne règle simple renforce la stabilité : placer les charges les plus lourdes en bas et les plus légères en haut. Cela améliore la stabilité globale du rack et sécurise la manutention.Respect des normes et logique de conformitéLa NF EN 15635 est un cadre européen central pour l’utilisation et la maintenance des racks, avec pour objectif de minimiser les accidents liés à une installation inadéquate ou à un manque d’entretien.Dans nos contenus, nous rappelons aussi l’importance de s’aligner sur les exigences de contrôle et de maintenance (dont la norme NF 15-635 est souvent citée dans nos articles autour de la maintenance et du contrôle des racks). L’idée est simple : un rack conforme n’est pas seulement “bien monté”, il est aussi utilisé correctement (charges, protections, circulation, maintenance), et vérifié de façon traçable.Inspection de mise en service + plan de contrôle : la méthode qui évite les mauvaises surprisesLa dernière étape, c’est de formaliser : on valide l’installation, puis on organise les contrôles dans le temps.Inspection initiale : un “go/no go” avant le premier chargementNous conseillons de faire une inspection structurée de l’ensemble des rayonnages pour pérenniser la sécurité et l’exploitation, en s’appuyant sur des critères de robustesse, stabilité et conformité. C’est exactement l’esprit de l’audit de rayonnage : vérifier l’état et la conformité des racks dans l’entrepôt.Contrôles périodiques : sécuriser la durée de vie du systèmeLa maintenance et le contrôle des racks s’inscrivent dans la durée : repérer les dommages, traiter les zones à risque, et remettre en conformité. Nos contenus dédiés abordent clairement l’idée d’un contrôle au minimum annuel selon les critères de la norme citée, et d’une attention régulière à l’état des installations.
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Checklist à suivre pour réaliser les vérifications après avoir monté un rack
Structure : aplomb / niveau, absence de déformation,
assemblages cohérents (montants / diagonales).
Lisses : encliquetage correct et
dispositifs de sécurité en place, niveaux cohérents.
Ancrages / sol : fixations au sol présentes et efficaces,
zone stable et dégagée.
Protections et accessoires :
sabots, protections de montants,
caillebotis / platelages,
entretoises si nécessaire.
Charge et exploitation :
répartition des charges lourdes en partie basse,
règles de chargement comprises et appliquées.
Traçabilité :
rapport d’inspection, photos si besoin,
actions correctives enregistrées.
Et notre savoir-faire Abracadaracks, dans tout ça ?Au-delà de l’information, nous accompagnons concrètement les projets racks (neufs “seconde vie”/occasion) avec des services utiles à chaque étape : inventaire, démontage, conditionnement et transport, montage. L’objectif est que votre installation soit exploitable dans de bonnes conditions de sécurité, avec une démarche structurée de mise en service.
