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Travailler en sécurité avec les racks de stockage : les bonnes pratiques

Travailler en sécurité avec les racks de stockage : les bonnes pratiques

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L’entrepôt logistique est  un endroit crucial pour l’activité des entreprises. Avec un nombre sans cesse croissant de produits en circulation et des rythmes d'activité parfois intenses, la sécurité des entrepôts va bien au-delà du simple fait de protéger les biens. C'est la santé et le bien-être des employés qui est également en jeu. Les zones de stockage, et plus précisément les racks de stockage sont d’ailleurs particulièrement exposés aux potentiels accidents.En effet, par manque de foncier et le développement de la technologie , les entrepôts logistiques sont de plus en plus haut, impliquant des chariots élévateurs de plus en plus volumineux pour atteindre des hauteurs pouvant aller jusqu’à 16 mètres, et à l’inverse , avec la qualité de l’acier et la conception  des échelles, celles-ci sont de plus fines en terme d’épaisseur,  générant “l’éléphant dans le magasin de porcelaine”.La sécurité de l’entrepôt ne doit donc jamais être prise à la légère et nécessite un effort conjoint de tous - des employés aux gestionnaires, en passant par le recours à des technologies logicielles pointues comme des systèmes de gestion d'entrepôt (SGE) . Dans cet article, nous examinerons les principes fondamentaux de la sécurité autour des racks de stockage, la conception et l'installation sécurisées des racks, l’importance de la sensibilisation des employés aux risques, ainsi que les obligations liées à l’inspection  régulière des rayonnages. L'importance de la sécurité autour des racks de stockagePour commencer, prioriser la sécurité autour des racks de stockage ne doit pas être un sujet  sous-estimé dans votre entrepôt,  en particulier lorsque vous considérez les implications potentielles d'un accident. Selon les chiffres 2023 de l’Assurance Maladie, près de 860 000 jours de travail sont perdus chaque année par les entreprises du secteur de la logistique pour cause d’accident de travail. Dans l’univers de la logistique, les racks reliés entre eux supportent des charges de plusieurs tonnes avec , au sol, des préparateurs de commandes . Dans le cas d’effondrement de racks, ce sont des milliers de tonnes de marchandises qui peuvent s’écrouler  au sol avec potentiellement la présence d’opérateurs .Les coûts associés à ces incidents peuvent donc être énormes . Et en plus des coûts immédiats et quantifiables, les accidents de racks de stockage entraînent également des coûts indirects disparates. Ces coûts peuvent inclure les retards de livraison résultant de la destruction ou de l'endommagement de la marchandise, la perte de productivité due au manque de matières premières et la perte de personnel expérimenté. De plus, l'image de l'entreprise peut être compromise, ce qui peut éroder la confiance des clients et des employés.   Conception et installation sécurisées des racksUne installation sécurisée des racks commence par une conception bien pensée. Les normes de conception des racks établies par les fabricants déterminent structure, résistance, durée de vie et fonctionnalités prévues, mais elles intègrent également des éléments essentiels de sécurité. Le respect de ces normes permet de prévenir de multiples accidents, tels que les effondrements de rayonnages, les collisions ou les chutes de marchandises. Normes de conception des racksLes normes de conception des racks définissent les critères de résistance et de stabilité, fixées par le fabricant, à respecter pour garantir une utilisation sécurisée. Elles englobent la capacité de charge maximale, l'espace entre les racks, la distribution de poids, l'impact potentiel de collision des chariots élévateurs, entre autres. L'une des normes clés à respecter pour les fabricants est fixée par la FEM (Fédération Européenne de la Manutention), qui dicte les exigences minimales de résistance à l'impact et de stabilité pour les systèmes de stockage. Importance d'une installation professionnelle des rayonnagesUne installation professionnelle est essentielle pour garantir la sécurité des employés travaillant près ou avec les racks. Les spécialistes ont la connaissance des différentes normes à respecter, notamment les normes NF 15635 et INRS ED771.  Ils  peuvent donc envisager les risques potentiels spécifiques à votre environnement de travail. En outre, ils sont également au fait des certifications nécessaires pour assurer que les racks respectent toutes les normes de sécurité. Les certifications les plus communes sont les certifications GS allemandes (Geprüfte Sicherheit, ou sécurité testée) et EN (Norme Européenne), qui assurent que les produits ont été testés pour leur conformité aux normes de sécurité européennes. 4 Conseils pour une installation sécurisée des racks -Veillez à respecter l’espacement et la disposition recommandés par le fabricant pour éviter des déplacements dangereux ou inconfortables   -Assurez-vous de l'équilibre de la charge de chaque rayon pour éviter toute instabilité   -Réalisez régulièrement des inspections pour vous assurer de l'intégrité des racks et détecter toute usure ou dommage potentiel  Sensibilisation des employés pour diminuer les risques près des rayonnages Pourquoi former les employés aux bonnes pratiques en entrepôt de stockage ?Le succès d’une politique de diminution des accidents du travail et des risques autour des racks de stockage repose fortement sur la formation et la sensibilisation du personnel de l'entrepôt. Un programme de formation efficace en sécurité d'entrepôt est une ressource inestimable qui renforce la culture de sûreté parmi les employés, leur inculquant non seulement les meilleures pratiques dans leurs tâches quotidiennes, mais aussi la capacité d'anticiper les risques potentiels et de prévenir les accidents.Et, comme le stipule l’article L. 4121-1 du code du travail, cela est de la responsabilité de l’employeur : « L’employeur prend les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs »Chaque employé, quel que soit son rôle, doit donc pouvoir comprendre l'importance des comportements responsables pour lutter contre les risques. Cette compréhension commence par une prise de conscience des dangers potentiels auxquels ils peuvent être confrontés. Elle passe également par la maîtrise des gestes professionnels et l'utilisation correcte d'équipements de protection individuelle (EPI).   Comment organiser la formation des employés ?Abracadaracks propose un module de formation d’une journée sur la norme NF -15635, permettant de sensibiliser les opérateurs , notamment les caristes, alertant sur l’environnement cariste/ structure de rayonnnages , et mettre en exergue les points de vigilance à constater sur les racks .Impact de la formation et sensibilisation des employésUn employé bien formé et sensibilisé est moins susceptible de causer ou de se retrouver impliqué dans un accident en évoluant près des rayonnages. Autrement dit, une bonne formation en sécurité d'entrepôt contribue à réduire le risque d'incidents, à améliorer la performance des employés et à créer un environnement de travail plus sûr pour tous. C'est un investissement qui contribue non seulement à protéger les employés, mais aussi à préserver efficacement les ressources de l'entreprise. Maintien et inspection réguliers pour assurer la sécurité près des rayonnagesLa maintenance et l'inspection régulière des racks de stockage font partie intégrante de leur utilisation. Cette inspection doit être réalisée à minima 1 fois par an , selon la norme NF-15635Elle peut être réalisée en interne ou par une société experte dans l’audit de rayonnage .La recommandation INRS ED-771 cite : «  les structures de rayonnages doivent être contrôlées périodiquement par un technicien confirmé « En maintenant les installations dans un état optimal, vous respectez  vos obligations en tant qu'employeur. Cette approche proactive permet aussi de garantir la rentabilité des opérations de stockage en évitant les temps d'arrêt imprévus dus aux réparations !En effet, un suivi régulier permet de détecter rapidement les éventuels défauts ou problèmes structurels. Suite à l'inspection, il est important d'entreprendre les actions correctives nécessaires pour garantir la sécurité de l'environnement de travail. L'article L.4321-1 du Code du travail prévoit à cet effet que les équipements de travail sont installés et maintenus de manière à préserver la sécurité des travailleurs.Signalisation : l’importance des marquages pour la sécurité près des rayonnagesLa signalisation et le balisage sont cruciaux pour garantir la sécurité des employés dans un entrepôt logistique. Une signalétique bien pensée informe et sensibilise efficacement le personnel aux risques potentiels, facilitant ainsi la prévention des accidents.Dans ce cadre, différents types de panneaux jouent un rôle clé : les panneaux de prévention incendie, tels que ceux indiquant les sorties de secours, les alarmes incendie, et les points de rassemblement, sont essentiels pour guider les employés en cas d'urgence. Les panneaux de prévention et de secours signalent les emplacements des équipements de sécurité, comme les extincteurs ou défibrillateurs. Par ailleurs, des bandes de couleur placées sur les poteaux ou les chaînes de délimitation  peuvent être utilisées pour sécuriser les zones sensibles ou restreindre l'accès à certaines aires de stockage. Près des rayonnages,  des amortisseurs de chocs permettent de protéger l’opérateur contre les blessures en recouvrant les angles saillants et les coins tranchants. Enfin, les marquages au sol indiquent clairement les zones de circulation des engins de manutention et délimitent les zones de chargement et de déchargement, minimisant les risques d'accidents liés aux mouvements de marchandises. Ensemble, ces éléments de signalétique indispensables contribuent à une gestion efficace des risques et à la protection de vos travailleurs. 

Comment recycler d'anciens rayonnages ?

Comment recycler d'anciens rayonnages ?

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Aujourd’hui, la responsabilité sociétale des entreprises est au cœur de leurs préoccupations. La question du recyclage des équipements industriels, notamment des rayonnages, prend une importance capitale. Ces structures, essentielles pour le stockage, peuvent être réutilisées, contribuant ainsi à la réduction de l'empreinte environnementale globale de l’activité.Pour information, 1 tonne d’acier produite génère une émission de 1.8 tonne de CO2 ! Et seulement 10% de la production d’acier est issu du recyclage d’acier !Cet article vise à explorer les différentes méthodes par lesquelles les anciens rayonnages peuvent être réintégrés ou recyclés de manière responsable. En offrant une seconde vie à ces structures, Abracadaracks, plateforme spécialisée dans la vente et l'achat de rayonnages d'occasion, vous permet de revaloriser vos racks. Dans ce guide, nous détaillerons les étapes clés pour donner une seconde vie à vos anciens rayonnages. 3 options de recyclage pour les rayonnagesRéutilisation des rayonnagesPremière solution pour donner une seconde vie à vos rayonnages usagés, la réutilisation !En effet, réutiliser les rayonnages se présente comme une solution à la fois durable et favorable pour les comptes des entreprises. Les racks de stockage inutilisés ou pléthorique, conservent leur robustesse et leur capacité à supporter les charges .Ces structures peuvent aussi être ajustées, déplacées ou modifiées selon les besoins spécifiques du moment, en respectant les normes constructeurs . Néanmoins, il est important de garder à l'esprit certains points essentiels pour réemployer efficacement les rayonnages.- Avant de réutiliser des rayonnages, assurez-vous qu'ils sont propres, ne comportent pas de trace de corrosion et n’ont pas subit de déformations comme décrite dans la norme 15-635 . - Les hauteurs de niveaux peuvent être modifiés tous les 50 mm (en respectant les normes constructeurs par rapport à la capacité nominale de l’échelle). Revente des rayonnagesLa revente des rayonnages est méconnue en tant que méthode efficace pour le réemploi de rayonnages usagés. Les rayonnages peuvent être réutilisés dans de multiples secteurs, ce qui fait de la revente une excellente option, non seulement pour l'environnement, mais aussi pour l’amortissement de cet investissement.En effet, les rayonnages conservent une partie de leur valeur initiale. La revente de ces structures peut donc représenter une source intéressante de revenus secondaires pour les entreprises qui renouvellent ou changent leur approche de stockage. De plus, la revente des rayonnages génère un retour sur investissement plus intéressant que le processus classique de recyclage des matériaux, de l’ordre de plus de 250% !Enfin, la revente de rayonnages industriels permet à l’entreprise de minimiser son empreinte environnementale. La réutilisation de matériaux réduit la demande de production d'acier neuf, ce qui implique une consommation d'énergie significative et des émissions de CO2. En choisissant la revente, vous contribuez à l'effort mondial pour réduire l'impact industriel sur l'environnement. La proximité géographique du vendeur et de l’acheteur économise également des kilomètres entre le fabricant en neuf et l’acheteur et réduise ainsi l’utilisation de transports routiers , source également d’émission de CO2 .Démantèlement et recyclage des matériauxDans le cas où vos rayonnages ne sont pas en état d’être revendus à cause de détérioration, l’option qui s’offre à vous est le démantèlement pour recyclage des pièces . Effectué correctement, cela permet de minimiser les déchets tout en maximisant la récupération des matériaux réutilisables .En effet, pour une échelle détériorée sur son montant de façade, les éléments du montant arrière, les diagonales et les horizontales et les platines de montants peuvent être récupérés .Étapes et conseils pour démonter proprement les rayonnagesLe démontage des rayonnages doit être réalisé avec soin pour éviter toute blessure ou dommage aux pièces potentiellement réutilisables. Voici un processus étape par étape pour vous aider à réussir cette tâche :- Assurez vous d'avoir tous les outils nécessaires sur place. Cela comprend boulonneuse, disqueuse pour les ancrages, maillet en caoutchouc pour débloquer les lisses . - Commencez par vider les rayonnages des articles stockés. Cela inclut tous les produits, palettes ou matériels qui pourraient gêner le démontage.- Suivant les instructions du fabricant, commencez à démonter les racks de haut en bas, pour minimiser les risques de chute d'objets.- Une fois tous les composants du rayonnage démontés, effectuez un tri préliminaire des pièces avant le conditionnement qui doit être effectué avec du cerclage métallique pour éviter tout effondrement lors du transport .Nous vous conseillons de faire appel à une entreprise de démontage de racks spécialisée L’importance de l’inspection pour la revente de vos anciens rayonnagesPour garantir la revente de vos rayonnages, il est essentiel d'en assurer l'évaluation minutieuse. En effet, le bon état d'un rayonnage est déterminant sur son éligibilité à la revente. Il est donc crucial d’assurer le respect des normes en vigueur et de procéder à un diagnostic du rayonnage par un expert avant sa réintroduction sur le marché.   Les normes à respecter pour revendre les rayonnagesAvant de penser à la revente, il est important de s'assurer que vos rayonnages respectent les normes en vigueur. La norme NF 15-635 stipule que vous devez contrôler vos racks au moins une fois par an. Ce contrôle a pour premier objectif de conserver des conditions de travail sûres, réduisant les risques d'accidents ou de dommages matériels. Les conséquences de ne pas respecter ces normes peuvent être sérieuses, y compris des problèmes de responsabilité légale et financière.Les signes d'usure à surveillerSurveiller les signes d’usure régulièrement permet d’assurer la sécurité des caristes mais également de prévenir tout dommage écourtant la vie du rack. Détecter très tôt les usures potentielles permet de faire intervenir des professionnels pour contrôler et réparer l’anomalie si cela est possible. Les signes courants d'usure inclue la rouille, qui peut affaiblir la structure métallique, et les déformations des montants ou des traverses, souvent causées par des impacts de chariots élévateurs. Les fissures ou les éclats sur les points de soudure sont également des indicateurs de problèmes potentiels nécessitant une attention immédiate. Il est essentiel de vérifier régulièrement l'alignement vertical et horizontal des racks pour s'assurer qu'ils ne penchent pas sous le poids des charges stockées. Les signes d’usure peuvent impacter la valeur de revente de vos racks et même la possibilité de revendre votre rack usagé si ces derniers sont rédhibitoires pour la sécurité des usagers.En général, pour la revente de vos racks, plusieurs points sont essentiels à contrôler. Il faut vérifier l'aplomb des rayonnages pour confirmer leur alignement correct. Les goupilles de sécurité et les systèmes de fixation des échelles au sol sont également à inspecter pour garantir la stabilité structurelle. Enfin, l'état des systèmes de protection des parties basses des montants doit être contrôlé, tout comme la solidité du boulonnage des traverses et des diagonales.  Diagnostic des rayonnages à vendre par des expertsPour l’usage de vos racks et pour leur revente il est dans tous les cas essentiel d’obtenir un diagnostic expert de vos rayonnages. Un expert qualifié en sécurité des systèmes de stockage est capable d'effectuer un contrôle méticuleux de vos structures, identifiant ainsi tout dommage ou déformation potentiel. Ce contrôle implique l’examen systématique de chaque élément du rayonnage, notamment vérifications visuelles régulières pour identifier les éventuelles déformations de structure, surcharge, mauvaise répartition des charges et autres anomalies.L'avantage non négligeable d’un contrôle régulier, c’est qu'il vous permettra de détecter les dommages en amont, avant une dégradation majeure. De ce fait, l'efficacité et la durée de vie de vos rayonnages seront optimisées, augmentant ainsi leur valeur marchande. Des rayonnages bien entretenus sont donc non seulement plus sûrs, mais ils ont aussi plus de valeur lors de la revente. Vendez vos anciens rayonnages avec AbracadaracksAvantages de vendre sur AbracadaracksNotre plateforme vous offre une visibilité exceptionnelle auprès d'une communauté de professionnels du stockage et d’utilisateurs finaux (grande distribution, industrie, prestataires logistiques, tout en simplifiant chaque étape du processus de vente. Bénéficiez d'un service complet, de l'inventaire au montage, et engagez-vous dans une démarche écoresponsable. Nos processus certifiés garantissent une expérience fiable et sans souci, renforçant la confiance et des transactions sécurisées entre acheteurs et vendeurs. Processus de vente sur AbracadaracksPour vendre vos racks sur Abracadaracks.fr, commencez par cliquer sur "je vends", créez votre compte, puis rédigez votre annonce avec les détails du produit. Si nécessaire, Abracadaracks peut vous aider avec la rédaction et l'inventaire. Vous pouvez opter pour des services supplémentaires comme le démontage et le conditionnement pour préparer vos produits. Une fois l'annonce validée et publiée, vous recevrez une notification par email. Les transactions sont sécurisées : Abracadaracks retient les paiements jusqu'à ce que l'acheteur confirme la qualité et la quantité des articles à la réception. Vous finalisez la transaction en organisant avec l'acheteur l'enlèvement des articles vendus, assurant ainsi une vente sans souci.Comme le témoigne Catherine Dhenin “J' ai vendu mon matériel en 1 semaine ! Le règlement perçu ! Bonne plate forme”. Retrouvez tous les retours d’expérience de nos clients et testez vous aussi notre service de vente pour vos rayonnages usagés. Pour conclure, choisir Abracadaracks pour la revente de vos rayonnages industriels représente une opportunité économique et écologique à ne pas négliger. Notre plateforme simplifie chaque étape du processus de vente, maximise votre retour sur investissement et contribue significativement à la réduction de l'empreinte environnementale. Optez pour une solution qui valorise durablement vos équipements et engagez-vous dans une démarche écoresponsable avec Abracadaracks. Transformez vos anciens rayonnages en ressources précieuses dès aujourd'hui !

6 erreurs à éviter lors de l'achat de racks d'occasion

6 erreurs à éviter lors de l'achat de racks d'occasion

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Aujourd’hui,  l'optimisation des coûts et la durabilité deviennent des piliers essentiels de la stratégie de toute entreprise. Et dans le domaine du stockage,  les racks d'occasion émergent comme une solution incontournable car ils permettent aux entreprises de tirer le meilleur parti de leur budget tout en contribuant au respect de l’environnement. Néanmoins, malgré tous les avantages pour votre entreprise, l’achat de racks d’occasion ne doit pas être pris à la légère. En effet, la recherche de la bonne affaire, la garantie de la sécurité et la conformité aux normes exigent une vigilance constante et une expertise pointue. Dans cet article, Abracadaracks, expert du rayonnage d’occasion, décrypte les 6 erreurs à éviter pour faire de votre investissement dans les rayonnages d'occasion une réussite pour votre activité. 1. Ignorer l'état et la qualité des racksNégliger l'inspection pour détecter des signes d'usureUn des principaux pièges lors de l'achat de racks d'occasion consiste à omettre  l’inspection rigoureuse du rayonnage que vous souhaitez acquérir. Sans une évaluation minutieuse, il est probable que vous passiez à côté de signes d'usure ou de détérioration qui pourraient compromettre la capacité de charge et la sécurité de votre rayonnage.Les racks d'occasion peuvent présenter des défauts cachés tels que de la rouille, des déformations et des fissures, qui peuvent tous affecter leur capacité de charge et leur intégrité structurelle. Une inspection rigoureuse et détaillée de ces équipements peut éviter de futures déconvenues en matière de sécurité et de performance. Les normes imposent une inspection régulière des rayonnages, faites vous accompagner d’un expert et demandez les documents relatifs aux dernières inspections pour vous faire une idée. Sous-estimer les coûts de réparation ou de remplacementUne autre erreur courante est d'oublier de prendre en compte les coûts potentiels de réparation ou de remplacement des parties endommagées des rayonnages. Même si le prix initial semble intéressant, les frais supplémentaires engendrés par la réparation de défauts non détectés peuvent rapidement rendre l'achat moins économique que prévu. Lors de l'achat, il est crucial de veiller à une évaluation correcte de l'état du rack, cela peut inclure l'engagement d'un expert pour une inspection détaillée avant achat.  2. Ne pas vérifier la conformité aux normes de sécuritéDans la précipitation pour mettre en place leur infrastructure de stockage, ou pour économiser sur l'achat d'équipements coûteux, certains acheteurs de racks d'occasion commettent une erreur de taille en n’accordant pas d’importance au respect des normes de sécurité par le vendeur. Non seulement cela peut compromettre la sécurité des employés, mais cela peut aussi avoir des conséquences réglementaires graves.Premièrement, vous devez vous assurer que les rayonnages d'occasion que vous souhaitez acquérir respectent les normes de sécurité locales et internationales. La norme NF 15-635, par exemple, stipule que les racks doivent être contrôlés à minima une fois par an pour garantir leur sécurité et prévenir d'éventuels problèmes structurels. Par ailleurs, la norme Afnor NF 15635 fournit des directives claires pour la maintenance et l’utilisation quotidienne des systèmes de stockage, visant à minimiser les risques d'un fonctionnement dangereux ou de dommages à la structure du système de stockage. Se conformer à cette norme signifie vérifier soigneusement que la structure à laquelle vous achetez vos rayonnages a suivi ces normes afin de garantir la durabilité et la stabilité des structures de stockage.Une autre erreur serait de ne pas demander ou vérifier la documentation prouvant la conformité du rayonnage aux normes de sécurité, comme les certifications ou les rapports d'inspection. Ces documents certifient non seulement que l'équipement est sûr à utiliser, mais ils peuvent aussi être exigés par l'assureur de votre entreprise. En donc, sans une documentation appropriée, vous pourriez être dans l'impossibilité de faire une réclamation en cas d'accident.La norme INRS ED770 précise que l'employeur ou un subordonné ayant délégation de pouvoir est en principe responsable pénalement de toutes les infractions liées au code du travail, en particulier les violations des règles d'hygiène et sécurité. De ce fait, en cas d'accident à cause d'un défaut de maintenance d'un rack de stockage, l'employeur pourrait être tenu responsable. Vous pouvez éviter ces problèmes de responsabilité légale en contrôlant régulièrement vos racks et en vérifiant leur documentation.3. Sous-estimer l'importance de la compatibilité des rayonnagesÀ une époque où l'efficacité opérationnelle est un levier commercial décisif, une des erreurs majeures à éviter lors de l'achat de racks d'occasion est de négliger la compatibilité des rayonnages avec votre système existant. C’est un élément crucial pour un investissement rentable en termes d’optimisation de l’espace et de gestion des coûts.En effet, il peut être tentant d'acheter ce qui semble être une bonne affaire, mais si vos rayonnages d'occasion ne s'intègrent pas facilement avec vos systèmes de stockage existants, cela peut devenir une source de manque de productivité et entraîner des modifications coûteuses. Par exemple, certaines structures de rayonnages peuvent ne pas être compatibles avec vos équipements de manutention existants, ou elles peuvent ne pas correspondre à l'espace de votre entrepôt.Les rayonnages fixes et rigides peuvent ne pas être en mesure de s'adapter à une gamme variée de types de produits, et cela peut créer des restrictions en matière d'utilisation de l'espace et de capacité de stockage future. Toujours penser à l'évolution de vos besoins. L'idéal est d'envisager des rayonnages modulaires ou à déplacement latéral, qui peuvent être ajustés selon les besoins.Pour assurer une bonne compatibilité des rayonnages, il est nécessaire d'évaluer leur adéquation avec vos racks actuels, les produits que vous stockez, les critères de sécurité applicables et la flexibilité pour répondre à vos besoins changeants. 4. Ne pas tenir compte de la capacité de charge nécessaireAu delà de la capacité de charge cette erreur peut aller jusqu'à la négligence des besoins réels de stockage et donc mener à l'achat de rayonnages inadaptés.Ne pas connaître vos besoins de stockage Connaissez -vous votre capacité de stockage optimale ? De combien de marchandise ou de matériel en stock devez vous disposez pour maintenir l’activité ? Retrouvez sur notre blog comment faire ce calcul pour organiser votre entrepôt dans une logique de réduction des coûts.Achat du mauvais type de rayonnageAvec une gamme si variée sur le marché, chaque type est conçu pour des besoins spécifiques, en termes de poids, de volume, d'accessibilité ou de type de produits stockés. Par exemple, choisir des rayonnages à palettes légers pour stocker des équipements lourds peut entraîner des risques de sécurité majeurs, tandis que l'investissement dans des systèmes à haute densité pour des marchandises nécessitant un accès fréquent peut réduire l'efficacité opérationnelle.Pour éviter cette erreur coûteuse, une évaluation approfondie des besoins de stockage s'impose. Cela inclut l'analyse de la nature des produits (poids, dimensions, type), la fréquence d'accès requise, et l'espace disponible. Par exemple, des rayonnages en porte-à-faux sont préférables pour les matériaux longs et encombrants, tandis que des systèmes dynamiques à gravité sont idéaux pour les produits à rotation rapide. Une consultation avec des experts en rayonnages peut fournir des avis précieux, assurant ainsi que l'investissement dans un type de rayonnage particulier répond parfaitement aux besoins spécifiques de l'entreprise. Sous-Dimensionnement et Surdimensionnement des racksSous-évaluer ou surévaluer la capacité de charge de vos racks peut entraîner des problèmes importants. Le sous-dimensionnement met en danger la sécurité de votre entrepôt, car cela peut entraîner une surcharge, créant un risque d'accidents. De plus, remplacer des racks sous-dimensionnés peut s'avérer coûteux. De l'autre côté, le surdimensionnement entraîne une utilisation inefficace de l'espace, un coût plus élevé et un gaspillage de ressources.  Non prise en compte des spécifications du fabricant du rayonnageChaque rack a une capacité de charge maximale, qui doit être respectée pour assurer la sécurité de tous. Ignorer les spécifications du fabricant est une erreur courante qui peut avoir de graves conséquences. Par exemple, une mauvaise évaluation de la capacité de charge pourrait entraîner une surcharge et provoquer un effondrement du rack. Comment éviter ces erreurs d'estimation?La première étape pour éviter ces erreurs est d'évaluer correctement le poids et le volume de vos produits. Il est important d'analyser leur taux de rotation et la nature de leur stockage. Par exemple, un produit lourd qui se vend rapidement doit être placé sur un rack solidement construit et positionné à une hauteur facilement accessible.Avant d'acheter un rack d'occasion, il est essentiel d'examiner ses spécifications de charge et de vous assurer qu'il peut supporter le poids de vos produits. De plus, vous devez choisir un rack adapté à la stature de vos employés, pour limiter les risques de troubles musculosquelettiques (TMS). 5. Ne pas prévoir l’évolution de votre entrepôtL'un des pièges les plus subtils, mais potentiellement les plus coûteux, lors de l'achat de rayonnages d'occasion réside dans le manque de prévision pour la croissance future de l'entreprise. Dans la quête de solutions économiques, il est facile de tomber dans le piège des économies à court terme, choisissant des rayonnages qui, bien que moins chers à l'achat initial, ne permettent pas une extension ou une reconfiguration aisée. Ce manque de modularité peut entraver significativement l'adaptabilité et la scalabilité de votre système de stockage face à l'évolution des besoins de votre entreprise. Au fur et à mesure que votre entreprise se développe, vous pourriez vous retrouver contraint de remplacer entièrement votre système de rayonnage, engendrant des coûts bien supérieurs à ceux initialement économisés.L'investissement dans des solutions de stockage doit être envisagé avec une perspective à long terme, privilégiant des systèmes modulaires et évolutifs. Ces systèmes permettent non seulement d'ajouter ou de retirer des sections au gré de vos besoins, mais aussi de reconfigurer l'ensemble de votre espace de stockage de manière efficace, sans nécessiter d'investissements supplémentaires majeurs. En optant pour des rayonnages d'occasion qui offrent cette flexibilité, vous vous assurez que votre infrastructure peut grandir et s'adapter en harmonie avec votre entreprise, sans compromettre l'efficacité ou la sécurité. Cela représente une stratégie d'investissement judicieuse, vous mettant à l'abri des coûts imprévus et soutenant la dynamique de croissance de votre activité sur le long terme. 6. Ne pas évaluer correctement le prix du rayonnageUn prix adéquat reflète non seulement l'état réel et la qualité du rayonnage mais prend également en compte la valeur du marché actuel, les coûts de remplacement ou de réparation éventuels. Pour déterminer si le prix demandé est juste, commencez par une comparaison approfondie des offres similaires sur le marché. Ceci vous donnera une base solide pour comprendre la fourchette de prix pour des rayonnages dans un état et des dimensions similaires.Ensuite, une inspection détaillée du rayonnage est indispensable. Les défauts ou l'usure peuvent non seulement affecter la sécurité et la capacité de charge mais aussi justifier une négociation du prix. Demandez des documents attestant de l'origine, de l'âge, des inspections précédentes et des réparations effectuées. Ces informations peuvent être de précieuses alliées dans votre négociation, vous permettant d'argumenter sur des bases concrètes.N'oubliez pas de prendre en compte les coûts additionnels potentiels, tels que le transport, l'installation, et les éventuelles modifications ou réparations nécessaires pour que le rayonnage réponde à vos exigences de sécurité et de fonctionnalité. Une fois tous ces facteurs évalués, vous serez en mesure de déterminer si le prix proposé est raisonnable ou si une négociation est justifiée.En conclusion, l'achat de rayonnages d'occasion, bien que financièrement avantageux et écologiquement responsable, exige une approche éclairée. Les erreurs, comme négliger l'état et la qualité des rayonnages par exemple, peuvent transformer cette  initiative économique en une source de coûts inattendus et de problèmes de sécurité. Faire de l'achat de rayonnages d'occasion une réussite pour votre activité ne relève pas seulement de la prudence ; cela demande également une vision à long terme, une évaluation approfondie des besoins actuels et futurs, et le choix d'un partenaire fiable qui comprend ces impératifs. 

Maintenance et contrôle des racks de stockage : quelles sont vos obligations ?

Maintenance et contrôle des racks de stockage : quelles sont vos obligations ?

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Dans le cadre d’un système de stockage optimisé, la plupart des rayonnages sont utilisés de façon permanente et intensive afin d’optimiser la capacité de stockage et la rotation de stock. Avec une telle sollicitation de vos équipements, il est essentiel de les maintenir dans un état optimal. Non seulement pour tirer le meilleur parti de vos installations mais aussi pour respecter vos obligations d’employeur. Contrôler vos racks, c’est l'occasion idéale d'examiner attentivement l'état du matériel de stockage pour prévenir la présence de rouille, ou même la présence d'un élément qui semble tordu. Que vos racks soient d'occasion ou neufs du constructeur, ces contrôles sont indispensables.  Dans cet article, retrouvez tout ce que vous devez savoir sur la maintenance et le contrôle de vos rayonnages. Pourquoi contrôler vos racks de stockage ?Par rapport à la norme NF 15-635, vous devez contrôler vos racks à minima une fois par an selon les critères de la dite norme .    Contrôle des rayonnage : une question de risques et de responsabilitéLe premier objectif du contrôle de vos rack de stockage est de conserver des conditions de travail sûres. En anticipant d'éventuels défauts ou problèmes structurels, vous limitez les risques d'accidents ou de dommages matériels. Cela permet d'assurer la sécurité de vos employés et de garantir la pérennité de vos opérations logistiques.En effet l’article L.4321-1 du code du travail indique que « les équipements de travail (…) sont équipés, installés, utilisés, réglés et maintenus de manière à préserver la sécurité des travailleurs, y compris en cas de modification de ces équipements de travail (…)” . La norme INRS ED770 complète cela en précisant « L’employeur ou un subordonné ayant délégation de pouvoir, sur qui repose l’organisation de l’entreprise, est en principe responsable pénalement de toutes les infractions liées au code du travail (violation des règles d’hygiène et sécurité)”. Ainsi, dans le cas où un accident surviendrait à cause d'un défaut de maintenance d'un rack de stockage, l'employeur pourrait être tenu responsable. En contrôlant régulièrement vos racks et en assurant leur maintenance, vous pouvez ainsi vous prémunir contre des problèmes de responsabilité légale.En outre, le contrôle des racks de stockage est souvent une condition sine qua non pour la couverture de votre compagnie d'assurance. En effet, en cas d'accident, si vous ne pouvez pas prouver que vous avez pris toutes les mesures nécessaires pour garantir la sécurité de vos racks, l'assureur pourrait refuser de couvrir les dommages. Dans ce cas, le contrôle et la maintenance de vos racks de stockage ne sont pas seulement une question de sécurité, mais aussi une question financière.Le contrôle de vos racks de stockage est également une question de performance. Un rack endommagé ou mal entretenu peut effectivement avoir un impact négatif sur la capacité d’entreposage du site . En contrôlant et en maintenant correctement vos racks, vous vous assurez de leur bon fonctionnement et ainsi optimiser l'efficacité et la rentabilité de vos opérations de stockage.    Respecter les normes et réglementations en vigueurQue dit la norme Afnor NF 15635 ?La norme NF 15635 est une norme européenne qui fournit des directives claires concernant la maintenance et l’utilisation quotidienne des systèmes de stockage. Sa conception vise à réduire les risques et les conséquences d'un fonctionnement dangereux ou de dommages causés à la structure de votre système de stockage.Cette norme est particulièrement destinée aux systèmes de stockage associés à des appareils de manutention mécanique lourds qui travaillent à proximité des structures de stockage statiques. Elle ne couvre pas spécifiquement les systèmes de stockage fabriqués à partir de matériaux autres que l'acier, ni les équipements de stockage à usage domestique.Se conformer à cette norme signifie : -Vérifier soigneusement la durabilité et la stabilité des structures de stockage.    -Contrôler régulièrement les équipements de manutention mécanique pour prévenir les défaillances d'équipement qui pourraient perturber vos opérations.    -Réduire les risques de dysfonctionnement dangereux ou de dommages à la structure de vos systèmes de stockage.Que recommande l’INRS ED771 ?Dans sa version la plus simple, l'INRS ED771 est un document qui préconise une série de protocoles à suivre pour le contrôle des installations de stockage en vue de minimiser les éventuels risques liés à leur utilisation. Il insiste en particulier sur l'importance de l'inspection, du contrôle et de la maintenance régulière de vos équipements de stockage pour éviter tout accident éventuel dû à l'usure, aux conditions de charge ou à la déformation structurelle.Voici les points clés à retenir des recommandations de l'INRS ED771 pour un contrôle efficace de vos racks de stockage:-Toujours procéder à une vérification visuelle régulière pour repérer les déformations éventuelles des structures.   -Ne jamais surcharger les racks au-delà de leur capacité de charge indiquée.   -Veiller à une bonne répartition des charges.    -À l'issue d'un contrôle, avoir recours à un professionnel si des anomalies sont détectées pour réaliser les réparations nécessaires. Quelle fréquence prévoir pour la maintenance des racks ?La question de la fréquence de la maintenance des racks est régulée par la norme NF EN 15635 citée précédemment. Cette dernière précise que la périodicité des contrôles, aussi appelée VGP, est à déterminer par le responsable de la sécurité des systèmes de stockage en fonction de l'utilisation des racks de stockage.    Toutefois, le délai entre deux contrôles par un expert ne devrait pas excéder 12 mois et est recommandé au moins une fois par an. La norme NF EN 15635 indique effectivement  « Une personne compétente d’un point de vue technique doit effectuer des contrôles à des intervalles de 12 mois maximum.».Cela étant, il s’agit de recommandations, l'évaluation des risques de chaque installation est un élément déterminant qui peut varier en fonction de l'activité de l'entreprise et des conditions d'exploitation. Si vous considérez que votre activité nécessite de contrôler plus régulièrement vos systèmes de stockage, vous pouvez programmer une maintenance plus régulière.En faisant régulièrement contrôler vos rayonnages, vous êtes à même de détecter les dommages en amont, permettant une action corrective avant une dégradation majeure des installations. Cela vous permet in fine de minimiser les coûts de maintenance et d'optimiser la sécurité de votre personnel et de vos biens. Qui doit effectuer le contrôle des rayonnages ?Selon les recommandations INRS ED771, vous êtes responsable en tant qu’utilisateur de la maintenance de vos installations de stockage et devez faire appel à un professionnel compétent. La norme  NF EN 15635 insiste d’ailleurs sur l’importance de l’expertise du professionnel qui effectue le contrôle en indiquant qu’il doit être effectué par  « Une personne compétente d’un point de vue technique”. Cette personne peut être un employé de votre entreprise, mais souvent il s’agit d'un professionnel externe avec une spécialisation en sécurité des systèmes de stockage. Plusieurs options s'offrent à vous :-Le constructeur de vos rayonnages métalliques. Il a une connaissance précise du produit et dispose des ressources nécessaires pour mener à bien cette inspection annuelle.   -Des entreprises spécialisées dans la maintenance des systèmes de stockage. Elles offrent un service complet avec du personnel qualifié et formé, équipé du matériel nécessaire pour la réalisation du contrôle.    -Des organismes compétents indépendants, connus pour leur impartialité et leur expertise dans l'évaluation de la conformité aux normes AFNOR et autres.   En quoi consiste le contrôle des racks ?Dans le cadre du contrôle réglementaire de vos racks, l’expert réalisera un contrôle géométrique des tolérances d'installation, un diagnostic de solidité permettant de déterminer la charge maximale utile et enfin une inspection périodique. Il peut également vous proposer une formation des utilisateurs pour qu'ils puissent assurer des contrôles visuels intermédiaires en interne, comme stipulé par la norme NF EN 15635.Pendant le contrôle, plusieurs observations peuvent être relevées par le professionnel. Par exemple, il peut détecter des dommages sur la structure, des écarts sur la verticalité des montants, ou des fissures dans les soudures. Trois niveaux de risques sont généralement identifiés pendant l'inspection :-Risque Vert : Aucun dommage significatif et aucune réduction de capacité de charge ne sont nécessaires. Les rayonnages sont sûrs et utilisables.   -Risque Orange : Le dommage est suffisamment grave pour justifier une mesure corrective, mais pas assez pour justifier un déchargement immédiat du rayonnage.    -Risque Rouge : Un niveau critique de dommage est identifié, justifiant le déchargement immédiat de l'unité de stockage et une réparation immédiate.Grâce à cette analyse, il sera possible de préconiser des actions correctives pour une remise en conformité des installations et ainsi, éliminer les risques d'effondrement des structures.En conclusion, le contrôle et la maintenance des racks de stockage sont des pratiques exemplaires à adopter pour toute entreprise soucieuse de sa responsabilité, de sa sécurité et de son efficacité opérationnelle., Les contrôles s'avèrent indispensables pour prévenir les risques d'accidents, garantir la sécurité des employés et éviter les responsabilités pénales en cas d'incident. La norme NF 15635 et les recommandations de l'INRS ED771 mettent en lumière l'importance d'une maintenance régulière et d'un contrôle professionnel des installations pour détecter et corriger tout défaut potentiel, assurant ainsi la pérennité et la rentabilité de vos opérations. En effectuant ces contrôles au moins une fois par an et en faisant appel à des professionnels qualifiés, vous contribuez non seulement à la sécurité de votre environnement de travail mais aussi à une meilleure performance de votre système de stockage.     

Comment organiser un entrepôt pour diminuer les coûts ?

Comment organiser un entrepôt pour diminuer les coûts ?

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Dans un environnement VUCA (volatile, incertain, complexe et ambigu), où le digital contracte les flux d’approvisionnement, organiser son entrepôt est une démarche cruciale qui va bien au-delà d'une simple question d'espace. Il s'agit de créer un flux d'approvisionnement capable de répondre à des exigences de rapidité, de flexibilité et d'efficacité, mais aussi de rentabilité accrue. La logistique et l’organisation de vos rayonnages deviennent alors de véritables armes stratégiques pour apporter toujours plus de valeur au client, en lui garantissant une qualité constante et in fine, augmenter le chiffre d'affaires. Dans cet article nous aborderons les basiques et les stratégies pour organiser votre entrepôt et vos rayonnages dans une logique de diminution des coûts. Diminuer les coûts de votre entrepôt : 4 règles basiquesChoisir la méthode de stockage adaptée à vos produitsUne bonne organisation de l'entrepôt commence par une optimisation des espaces de stockage qui doit être pensée pour minimiser les coûts. Il existe plusieurs méthodes de stockage et le choix dépend du type de produits et du taux de rotation :  -La méthode ABC : Une des stratégies d'optimisation les plus connues, la méthode ABC permet de répartir les produits en fonction de leur taux de rotation, offrant ainsi une meilleure gestion des stocks. -Les systèmes LIFO et FIFO : Ces deux méthodes (LIFO pour Last In, First Out ou le dernier entré est le premier sorti, et FIFO pour First In, First Out, le premier entré est le premier sorti) permettent d'optimiser le flux des produits dans l'entrepôt, assurant une rotation efficace des stocks.Par exemple, si vous vendez des produits à durée de vie limitée, l'application de la méthode FIFO est indispensable pour assurer la rotation des stocks. Par ailleurs, quel que soit le type d'entreprise, la méthode ABC semble être la plus efficace pour optimiser la gestion des stocks.En fonction des besoins, différentes méthodes de stockage peuvent être envisagées : le stockage sur rayonnages pour les produits à forte rotation, le stockage sur mezzanine pour optimiser l'espace au sol, le stockage sur palettes pour les produits non palettisables, le stockage automatisé pour optimiser l'espace et accélérer les opérations logistiques, et le stockage en grande hauteur pour les entrepôts à forte capacité logistique. Assurer la capacité de stockage optimale Pour assurer une capacité de stockage optimale dans votre entrepôt, l'utilisation de racks adaptés est un élément clé. Des structures de stockage adaptées à vos marchandises permettent une organisation plus efficace des produits, facilitent l'accès à ces derniers et maximisent l'utilisation de l'espace de stockage. Adaptés aux produits à stocker et à l'espace de l'entrepôt, les rayonnages contribuent à la réduction des coûts de manipulation et améliorent l'efficacité générale de l'entrepôt. Le retour sur investissement peut être plus intéressant encore si vous optez pour des rayonnages d'occasion.  Néanmoins, pour être certain d'avoir une configuration de rayonnages adaptée et rentable, il est essentiel de connaître votre capacité de stockage optimale.  Définition d'un stock optimalLe concept de stock optimal fait référence à la quantité exacte de produits nécessaires pour répondre à une demande habituelle sans risque de rupture de stock. L'objectif est de maximiser la rentabilité tout en minimisant les coûts de stockage. Ce concept diffère du stock moyen, qui est la moyenne des stocks de l'entrepôt, entre le stock maximum (la quantité totale de produits pouvant être stockée) et le point de commande ou stock minimum (la limite déclenchant le réapprovisionnement). Comment calculer le stock optimal ?Quatre éléments principaux sont considérés dans le calcul de la capacité de stockage optimale : la demande du client, la rotation des stocks, les types de produits stockés et le Lead Time.-La demande du client : c'est l'une des données fondamentales pour connaître le rythme de sortie des produits de l'entrepôt et planifier le réapprovisionnement en conséquence. -La rotation des stocks : elle permet de gérer correctement l'emplacement des marchandises, en fonction de la fréquence à laquelle chaque produit est demandé. -Le type de produit : chaque produit, en fonction de ses caractéristiques, aura besoin de systèmes de stockage différents. Par exemple, le stockage de produits alimentaires nécessite un contrôle strict de la température. -Le Lead Time : cela correspond au délai entre la génération d'un ordre d'entrée dans l'entrepôt et la livraison du produit par le fournisseur. Il est décisif pour éviter les ruptures de stock.La formule pour obtenir le stock optimal est la suivante : Stock optimal = quantité optimale de commande + stock minimum + stock de sécurité. Établir des processus clairsLa méthode des 5S, issue de la culture japonaise, est un exemple d'approche que vous pouvez adopter afin de mettre en place des process qui vous feront gagner en efficacité et réduire vos coûts. Elle met l'accent sur la nécessité d'un environnement de travail propre et ordonné pour définir des processus, améliorer la productivité et diminuer les pertes. Appliquée à l'entreprise, elle se décompose en cinq étapes : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.Seiri (Ranger, supprimer l'inutile) : cette première étape consiste à éliminer tout ce qui n'a pas sa place dans la zone de l'entrepôt. Chaque objet ou matériel est passé en revue, et si son utilisation n'est pas fréquente, il est mis de côté, dans les archives ou au magasin. Seiri s'applique à l'ensemble de l'activité, des équipements aux documents, en passant par les stocks.Seiton (Ordre, situer les choses): après avoir effectué le tri, chaque objet ou matériel restant est assigné à un emplacement spécifique. L'idée derrière Seiton est "une place pour chaque chose, chaque chose à sa place", réduisant ainsi le temps de recherche du matériel ou de la marchandise et augmentant l'efficacité des opérations. Seiso (Nettoyage) : une fois l'entrepôt organisé, un nettoyage minutieux est effectué pour assurer des conditions de travail optimales. Un environnement propre et bien entretenu est non seulement plus agréable pour travailler, mais permet également d’inspecter le matériel de stockage. Cela vous assure également le maintien d'un niveau de qualité élevé pour vos opérations de manutention.Seiketsu (Propre, standardiser les règles) : Seiketsu implique d’appliquer les trois premières régies comme des habitudes instaurées et maintenues dans le temps. C'est l'étape qui vise à standardiser les règles et les pratiques pour que les efforts de nettoyage et de rangement soient suivis quotidiennement.Shitsuke (Éducation, Suivre et progresser) :  Shitsuke, vise à renforcer les consignes et à encourager leur respect continu. Cela peut inclure des vérifications régulières du respect des étapes précédentes et la formation du personnel pour s'assurer que les standards sont bien compris et appliqués systématiquement.L’adoption de ces méthodes dans l'organisation d'un espace de stockage permet d'établir des processus clairs et structurés. En se concentrant sur l'élimination du superflu, l'organisation judicieuse, la propreté, la standardisation et la discipline, il devient possible de faciliter le suivi des stocks, la réception et l'entreposage, évitant ainsi des pertes financières inutiles. Organiser l’espace de stockage pour optimiser les fluxLa structuration de l'espace dans un entrepôt est un élément clé pour optimiser les flux et par conséquent diminuer les coûts. Cela passe non seulement par l'aménagement spatial mais aussi par l'adoption d'un système de nomenclature spécifique pour éviter des erreurs et améliorer l'efficacité.Adopter un aménagement stratégique de l’espace de stockageUne utilisation rentable de l'espace de stockage nécessite une planification minutieuse et d'attribuer une fonction à chaque espace. Cela comprend la mise en place d'aires de chargement et de déchargement pour faciliter la réception et l'expédition des marchandises, la désignation de zones spécifiques pour différents types de produits (tels que les produits frais, surgelés ou chimiques), et l'organisation logique des zones de stockage.Une considération importante est la circulation du personnel et des véhicules de manutention. Un tracé défini et organisé aide à optimiser le flux de trafic, réduisant ainsi le temps de déplacement et minimisant les risques d'accidents.Mise en place d'un système d'identification des espacesBien structurer l'espace dans un entrepôt va au-delà de l'aménagement spatial. L'un des aspects cruciaux est la mise en place d'une nomenclature spécifique pour l'identification des emplacements dans l'entrepôt. Ce système, souvent basé sur un modèle du type général particulier, pourrait ressembler au code de localisation suivant : Zone-Rayonnage-Étagère-Compartiment, soit un identifiant comme 8-10-3-8. Cela permet de localiser rapidement et facilement chaque produit et facilite significativement le processus de préparation des commandes. N’hésitez pas à challenger l’organisation spatiale de votre espace de stockage en fonction des usages et de l’évolution de votre capacité de stockage Intégrer la technologie à la gestion de votre entrepôtL'intégration de la technologie peut apporter une plus-value significative à la diminution des coûts liés à l'entrepôt. Par exemple, l'utilisation de logiciels spécialisés peut faciliter la localisation précise de chaque produit dans l'entrepôt, améliorant ainsi l'efficacité du prélèvement et du stockage des produits. L'un des outils cruciaux pour optimiser le rayonnage dans un entrepôt est le WMS, abréviation de Warehouse Management System. Reconnu pour sa capacité à gérer les opérations dans un entrepôt, le WMS est devenu une solution indispensable pour nombre d'acteurs de la chaîne logistique.  Contrôle optimisé des stocks avec un WMSL'une des fonctionnalités fondamentales qu'offre un WMS est une maîtrise complète des stocks. En effet, l'utilisation de WMS pour la diminution des coûts passe par une définition précise des seuils de stocks pour chaque produit. Ces seuils déclenchent automatiquement un réapprovisionnement dès qu'il est nécessaire, assurant la disponibilité des articles sans risque de surstockage coûteux sur vos rayonnages. Par ailleurs, l'information de stock en temps réel que procure un WMS facilite grandement les inventaires et réduit d'autant les coûts de stockage.Aussi, la fonctionnalité d'entrepôt d'un WMS n'est pas à négliger dans l'optimisation des rayonnages. Elle permet de gérer l'espace de stockage de manière réfléchie et d'attribuer des emplacements stratégiques à chaque produit. Cela simplifie le travail de préparation des commandes, réduit le nombre d'erreurs et se traduit par des gains de temps considérables.Importance d’une solution de gestion d’entrepôt interopérablePour optimiser au maximum les capacités de votre entrepôt, le mieux est d’opter pour un WMS interopérable avec les autres logiciels de l’entreprise. C'est-à-dire compatible. C’est un véritable gain de temps et d’argent ! En effet, lorsqu'il est couplé à un autre système d'information comme un ERP (Enterprise Resource Planning), le WMS offre des fonctionnalités supplémentaires non négligeables. Il peut, par exemple, générer des bons de préparation et des étiquettes d'expédition en un seul clic. Cela évite les retards d'expédition et optimise encore plus l'organisation de l'entrepôt. Quels axes d'amélioration pour une diminution continue des coûts de l'entrepôt ?Pour une diminution pérenne de vos coûts , il faut, au delà des basiques, adopter une approche test&learn sur des axes d'améliorations identifiés comme perfectibles et à challenger au cours du temps selon vos observations.  Rangement optimisé des rayonnagesIl est indéniable que l'ordre et la propreté de votre espace de stockage jouent un rôle dans l’efficacité de vos opérations, mais comment appliquer cela à la marchandise stockée ? C'est là qu'intervient la méthode ABC pour l'organisation de vos biens et marchandises. C'est une approche qui soutient un classement précis des produits, basé non seulement sur leurs caractéristiques, mais aussi sur leur valeur. Cette stratégie peut s'avérer complexe pour une gamme de produits étendue, mais c'est un investissement en temps qui peut vous faire gagner des heures et des coûts en long terme.  Mise en place de la méthode ABCLa méthode ABC pour le rangement des rayonnages se base sur le principe que tous les articles stockés ne sont pas égaux en termes d'importance pour l'entreprise. Elle s'inspire de la loi de Pareto, également connue sous le nom de règle des 80/20, qui suggère qu'environ 80 % des effets proviennent de 20 % des causes. Dans le contexte de la gestion des stocks, cela signifie que souvent, un petit pourcentage des articles représente une grande partie de la valeur du stock.Cette méthode segmente les stocks en trois catégories basées sur leur valeur monétaire. Les produits de catégorie A  représentent environ 20 % du total des articles mais environ 70 à 80 % de la valeur du stock. Bien qu'ils ne soient pas vendus fréquemment, leur coût unitaire élevé signifie qu'ils constituent une part importante de la valeur totale des stocks. Ils sont les plus précieux, et donc les plus surveillés. Les produits B ont une valeur moyenne, tandis que les produits C, bien qu'ils puissent occuper une grande partie de votre entrepôt, ont la valeur la plus basse. Pour chaque catégorie, une approche de gestion appropriée est recommandée. En segmentant votre stock de cette manière, vous pouvez accorder plus d'attention aux produits qui génèrent le plus de revenus, tout en minimisant le temps passé sur les produits moins rentables. Classement des marchandises sur les rayonnagesLe classement des marchandises, n'est pas seulement utile pour une localisation rapide des produits, mais aussi pour l'optimisation du traitement de vos stocks. Un entrepôt bien classé permet une manutention et une logistique fluides, avec des coûts opérationnels minimisés. Vous pouvez classer vos marchandises selon différentes variables, comme : la nature (liquide, gazeux, solide), le type de conteneur (palettes, racks, bidons), les dimensions, et les conditions de stockage nécessaires en lien avec les caractéristiques environnementales (chaleur, humidité, lumière). Adaptez vous aux caractéristiques de votre espace de stockage. Les produits à rotation rapide, par exemple, doivent être localisés près de l'entrée pour minimiser le temps de manutention. Les autres éléments à prendre en compte sont les dates de péremption (si applicables), le type de l'entrepôt (classique ou réfrigéré), et la stratégie à long terme de votre entreprise (comme l'automatisation). Maintenir l'ordre dans votre entrepôt n'est pas uniquement question de rangement ; cela comprend aussi la maintenance, le suivi de vos rayonnages et la régularité du nettoyage. Un rangement optimal des marchandises permet à votre entreprise de gagner en productivité, d'accroître la sécurité de vos employés et de limiter le risque de problèmes sanitaires. Réduction du temps de préparation des commandesFace à un marché et à des clients toujours plus exigeants, une des clés pour réduire les coûts réside dans l'optimisation des parcours des opérateurs, et notamment des préparateurs de commandes.  En plus de réduire les coûts et d'augmenter la productivité, cette approche vous permettra d'améliorer les conditions de travail de vos employés et de prévenir les risques liés au travail en espace de stockage. Voici quelques pistes à explorer :   L'optimisation du processus de préparation : il est crucial de minimiser le nombre de fois où une commande doit être "touchée" au cours du processus. L'objectif est ici de réduire au maximum les tâches inutiles qui font perdre un temps précieux. Les préparateurs de commandes doivent être formés de manière à optimiser chaque étape, du prélèvement à la préparation du colis. Le positionnement stratégique des marchandises : réduire les distances de déplacement dans l'entrepôt est une technique d'optimisation clé. Pour cela, il est primordial de bien organiser les marchandises, en suivant les conseils précédents et en prenant en compte la demande de chaque produit. Les articles les plus demandés doivent être placés près du lieu de préparation des commandes pour minimiser les déplacements des employés. À l'inverse, les articles moins demandés peuvent être situés plus loin. L'intégration d'un WMS dans le processus de préparation :  l'utilisation d'un logiciel de gestion d'entrepôt (WMS) comme conseillé plus haut vous permet de maîtriser et perfectionner l'ensemble du processus de préparation. Il existe également des solutions automatisées de préparation de commandes, comme le voice picking ou le pick to light, qui peuvent grandement améliorer l'efficacité du processus.Choix d'une méthode de picking appropriée : pour optimiser le picking, il est nécessaire d'évaluer les différentes méthodes de prélèvements existantes. Cela inclut le prélèvement par article, par groupe (picking par vague), et par zone. Chaque méthode a ses avantages et inconvénients, il est donc important de choisir celle qui correspond le mieux à votre activité pour réduire les coûts. La sélection de la bonne solution de stockage pour le picking. Enfin, le choix de la bonne solution de stockage pour le picking est crucial pour une organisation optimale de votre entrepôt. Il existe de nombreuses solutions de stockage pour palettes ou pour bacs et cartons, qui peuvent vous aider à améliorer le picking de vos commandes. Pour du picking conventionnel nous vous conseillons de vous équiper de rayonnages légers.Pour finir, la mise en œuvre de méthodes éprouvées de rangement des marchandises telles que la méthode ABC, ainsi que l'adoption de processus clairs sont essentielles pour maximiser l'efficacité et minimiser les coûts de stockage. L'optimisation de l'espace avec des racks adaptés est un des piliers pour garantir la fluidité des opérations et la satisfaction du client.Pour réduire les coûts liés, il est également crucial de reconnaître l'importance des principes basiques de la gestion d’un espace de stockage. Notamment celle des processus et de la structuration intelligente de l'espace de stockage pour optimiser les flux au sein de l'entrepôt. L'intégration de la technologie, à travers des solutions de gestion d'entrepôt interopérables, joue un rôle déterminant dans la rationalisation des opérations et l'amélioration de la précision du stock.En adoptant ces stratégies et en les ajustant en fonction des caractéristiques uniques de votre espace de stockage et de votre activité, vous pouvez non seulement réduire les coûts mais aussi améliorer la réactivité et l'efficacité globale de votre chaîne d'approvisionnement. Cela conduit inévitablement à une valeur ajoutée accrue pour le client   

Comment lire la plaque de charge d’un rack ?

Comment lire la plaque de charge d’un rack ?

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Pour exploiter en toute sécurité les capacités de stockage d’un rayonnage, la plaque de charge  doit impérativement être bien comprise pour garantir la protection de la structure et de vos équipes. Capital pour la sécurité, essentiel pour la légalité, cet élément indispensable est en effet obligatoire pour toute installation de rack d’entrepôt ou de magasin en France : on vous explique tout ce qu’il y a à savoir sur cet élément d’information clé pour votre espace de stockage. Plaque de charge : définition et utilisationLa plaque de charge définit la capacité de charges des niveaux de lisses et des échelles permettant aux opérateurs de connaitre les limites de capacité d'un rack.  La capacité effective des échelles peut varier  en fonction des hauteurs de niveaux des lisses.Plaque de charge de rayonnages : comment les lire ? Positionnés généralement à portée d’œil sur les échelles externes du rack, ces panneaux de capacité, généralement de couleur, sont obligatoires en début de chaque rangée.   L'absence d'une telle plaque expose l'employeur à des responsabilités accrues, car sans elle, informer les utilisateurs des limites de charge devient impossible. Les caristes, dépourvus de toute indication sur la charge maximale supportée, ne peuvent être tenus responsables d'une surcharge éventuelle sur la structure. Ainsi, il devient impératif d'installer des plaques de charge adéquates, adaptées à la disposition et à la configuration spécifiques des racks. Comprendre un abaque de charge d’un rackLe format et le contenu des plaques de charge sont régis par la norme EN 15635, imposant des règles strictes et des informations spécifiques concernant le palettier en question. Conformément à la norme, ces plaques doivent adopter un format A3, bien que la composition des matériaux puisse varier d'un fabricant à un autre. Aussi, certains types de rayonnages disposent d’un autre format : Type de rayonnage Dimension de l'abaque Rayonnage à palettes réglables, mobiles et à accumulation A3 paysage Rayonnage à tablettes A4 paysage Rayonnage en porte-à-faux A4 portrait /A5 Rayonnage à accumulation statique A3 paysage Mezzanines A3 paysage  Les indications fournies sur la plaque visent à informer l'utilisateur de manière exhaustive :Légende de notre exemple :    A Symboles conformes aux normes de signalisation et de sécurité   B Commentaire explicatif    C Capacité de charge maximale par niveau de lisse : critère de charge par niveau   d  Sur le schéma du rayonnage, indique une zone caractérisée par l'absence de lisse    e  Hauteur jusqu’à la première lisse : signification de la hauteur relative   F  Charge maximale de l’alvéole entière : capacité globale su système de stockage   G Espace destiné aux informations relatives au fournisseur, inclusion du nom, du logo, de l'année d'installation, du numéro de projet, etc.  Vous pourrez également trouver de façon exhaustive la dimension des montants, la longueur et l’épaisseur des lisses, dimensions et poids maximum des palettes …La réalisation et l'installation de ces plaques exigent une approche minutieuse, impliquant des mesures précises des racks, une inspection de conformité, et le calcul de la résistance en charge à l'aide des abaques des fabricants, que les racks soient neufs ou d'occasion. La réalisation des plaques de charge est un processus réglementé nécessitant de faire appel à des fabricants ou à des entreprises spécialisées.Les étapes du calcul de la capacité maximale du rayonnageCes calculs visent à déterminer la capacité maximale de charge, c'est-à-dire le poids total que le rayonnage peut supporter de manière sécuritaire. Cette capacité de charge doit être clairement indiquée sur les abaques ou plaques de charge du rayonnage pour informer les utilisateurs des limites à ne pas dépasser lors du chargement des palettes. Le processus de calcul  implique plusieurs étapes clés pour garantir une conception précise et sécurisée. Explorons ces étapes pas à pas de manière détaillée.  Calcul des caractéristiques d'une palette chargéePour débuter, la recherche des caractéristiques d'une palette est fondamentale. Le poids d'une palette chargée se calcule en additionnant le poids d'une palette vide avec le poids de la charge (marchandises). De même, la hauteur d'une palette chargée résulte de l'addition de la hauteur d'une palette vide avec la hauteur de la charge.    Calcul de la longueur d'une lisse (ou Longerons) et de la charge utileLe choix des lisses (ou longerons) sont cruciaux pour la stabilité du palettier. La longueur de la lisse est déterminée par le nombre de palettes par alvéole multiplié par la somme de la façade de la palette et de la marge horizontale par palette. La charge utile par alvéole est ensuite calculée en multipliant le poids d'une palette chargée par le nombre de palettes par alvéole. Calcul de la hauteur et du nombre de niveauxLa hauteur des différents niveaux est une considération importante. La hauteur du niveau 1 (au sol, sans lisse) est obtenue en ajoutant la hauteur de la palette chargée à la marge de sécurité, généralement fixée à 100 mm. Pour les niveaux supérieurs (niveau 2, 3...), la hauteur est calculée en ajoutant la marge de sécurité à la hauteur d'une lisse.Le nombre de niveaux est calculé en fonction de la hauteur disponible. On divise la hauteur disponible par la somme de la hauteur du niveau 1 et de la hauteur des niveaux supérieurs, en arrondissant à l'unité inférieure.     Calcul des caractéristiques nécessaires pour les échellesLes caractéristiques des échelles, telles que la hauteur d'échelle d'extrémité et la hauteur d'échelle intermédiaire, sont déterminées en fonction de la somme des hauteurs de tous les niveaux et de la hauteur d'une lisse. La charge utile par travée est également calculée en fonction de la charge utile par alvéole. En fonction des résultats de ces calculs, vous serez en mesure de choisir le système de rayonnage adapté et de choisir celui dont la plaque de charge correspond à vos besoins de stockage. Comment se procurer une plaque de charge pour rayonnage ? Faire fabriquer une plaque de charge par un expert, tel qu'une entreprise spécialisée ou le fabricant du rayonnage, implique un processus rigoureux et méthodique. Ce processus débute par une inspection minutieuse de vos racks. L'objectif de cette inspection est de s'assurer de la conformité des racks avec les normes et réglementations en vigueur. Les experts évaluent l'état général des structures, y compris les éventuels signes d'usure, de corrosion, ou de déformation. Cette étape est cruciale car elle permet de détecter des problèmes qui pourraient affecter la sécurité et la capacité de charge des racks.Après l'inspection, un calcul de résistance en charge est réalisé. Cette étape est fondamentale pour déterminer avec précision la capacité maximale de charge que les racks peuvent supporter en toute sécurité. Pour ce faire, les experts utilisent un abaque de charge spécifique, fourni par les fabricants de rayonnages. Cet outil permet de calculer la capacité de charge en fonction de divers facteurs tels que les dimensions des racks, le type de matériaux utilisés, et les conditions d'utilisation spécifiques. Il est important de souligner que chaque configuration de rayonnage a ses propres caractéristiques et exigences, ce qui rend chaque calcul unique.Une fois le calcul effectué et validé, la fabrication de la plaque de charge peut commencer. Cette plaque, une fois conçue, contiendra toutes les informations essentielles telles que la capacité maximale de charge, la répartition adéquate des charges, et d'autres recommandations spécifiques aux racks en question. La clarté et la précision de ces informations sont essentielles pour garantir une utilisation sécuritaire et efficace des racks.Enfin, l'installation de la plaque de charge sur les échelles de vos racks est la dernière étape du processus. Elle doit être réalisée de manière à ce que la plaque soit clairement visible et facilement accessible pour les opérateurs. Cette visibilité est essentielle pour que les utilisateurs puissent consulter rapidement et facilement les informations de charge lors du chargement et du déchargement des racks. Utiliser la plaque de charge pour le placement des chargesLa répartition adéquate des charges sur les lisses de rack est un aspect fondamental de l'utilisation des plaques de charge. Une mauvaise répartition peut entraîner des surcharges, affaissements, ou même des ruptures, mettant en péril la structure entière du système de stockage. La norme EN 15635 met l'accent sur l'importance de charger uniformément les marchandises, en respectant les capacités spécifiques des lisses. Cela nécessite une compréhension approfondie des plaques et une manipulation méticuleuse pour éviter les déséquilibres et les surcharges.Les plaques de charge ne se limitent pas à indiquer la capacité maximale de poids ; elles offrent également des orientations sur la manière de répartir le poids sur les lisses. Par exemple, une plaque peut indiquer si une lisse est conçue pour supporter une charge uniformément répartie ou si elle peut accueillir des charges plus lourdes à certains points. Cette distinction est cruciale car une charge mal répartie, même dans les limites de poids spécifiées, peut causer un stress inégal sur les lisses, augmentant le risque d'affaissement ou de déformation.Il est également important de noter que les conditions d'utilisation réelles peuvent différer des conditions idéales prévues lors de la conception du système de stockage. La vérification régulière de l'état des lisses, en plus de la lecture attentive des plaques de charge, aide à identifier les signes de surcharge ou de mauvaise répartition avant qu'ils ne deviennent problématiques.    

Quelles sont les normes de stockage des racks d'occasion ?

Quelles sont les normes de stockage des racks d'occasion ?

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En France, le stockage sur racks est encadré par plusieurs normes qui visent à assurer la sécurité des installations et la protection des biens et des personnes. Ces normes sont élaborées en collaboration avec des organismes de normalisation tels que l'AFNOR.  Lorsque vous envisagez d'utiliser des racks d'occasion en France, il est essentiel de s'assurer qu'ils respectent ces normes, même s'ils sont des racks d'occasion. Voici les principales normes en vigueur : NF EN 15512 : Cette norme concerne les structures de stockage en acier ajustables. Elle détaille les principes de base pour la conception statique des systèmes de rayonnage. NF EN 15620 : Elle définit les tolérances pour les déformations et les jeux dans les structures de stockage en acier. Elle s'assure que les racks peuvent supporter le poids sans trop se déformer, et sont tout particulièrement importants pour les racks de stockage. NF EN 15629 : Cette norme fournit les spécifications pour les équipements de stockage en acier, garantissant qu'ils répondent à des critères de qualité définis. NF EN 15635 : Elle porte sur l'utilisation et la maintenance des équipements de stockage en acier. Cette norme est cruciale pour ceux qui envisagent d'acheter des racks d'occasion, car elle fournit des directives sur la manière de maintenir et d'inspecter les racks pour s'assurer qu'ils demeurent sécuritaires au fil du temps. En plus de ces normes, il existe des recommandations spécifiques de l'INRS (Institut National de Recherche et de Sécurité) qui fournissent des orientations et des bonnes pratiques pour la mise en œuvre sécurisée des systèmes de stockage.Si vous envisagez d'acheter des racks d'occasion, il est crucial de s'assurer qu'ils respectent ces normes. Cela peut nécessiter une inspection par un professionnel qualifié avant l'achat pour garantir que les racks d'occasion sont toujours conformes et sécuritaires pour l'utilisation prévue.

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