Comment repérer un défaut de montage sur un rayonnage ?

Dans le cadre d’un entrepôt, la sécurité est intimement liée à la manière dont le montage des rayonnages s’effectue. Une seule erreur de montage peut fragiliser l’ensemble de la structure, faire tomber des palettes, endommager des équipements et mettre en danger les équipes. Les rayonnages industriels (qu’il s’agisse de racks à palettes, de rayonnage mi-lourd ou d’autres systèmes de stockage) doivent être contrôlés dès leur mise en service puis régulièrement. Être en mesure d’identifier rapidement un défaut de montage est à même d’assurer à la fois la sécurité, d’optimiser la durée de vie des installations et d’éviter des incidents parfois graves.

Les défauts de montage les plus courants sur un rayonnage

Lorsqu’un rayonnage est mal monté, les premiers signes visibles concernent souvent le positionnement et l’alignement des éléments structuraux. Un montant qui n’est pas bien vertical ou présente un léger biais, est déjà un début d’instabilité. Les lisses peuvent parfois être mal enclenchées ou ne pas être équipées de leurs goupilles de sécurité, ce qui augmente considérablement le risque de décrochement sous charge.

Il arrive également que certaines pièces soient mal assemblées ou simplement oubliées lors du montage, notamment les renforts ou les butées arrière. Il est donc possible que la structure, lorsque la rigidité est insuffisante et/ou trop élevée en hauteur, fléchisse. En outre, la disposition des niveaux peut être devenue irrégulière par erreur de montage avec des écarts d’espacement erronés, du biais et/ou mauvais angle de leurs éléments, ce qui se répercute défavorablement sur la stabilité du rack.

Vérifier le bon montage : les points de contrôle indispensables

Pour retrouver un défaut, il faut commencer par une inspection visuelle du rayonnage attentive : montants, lisses, diagonales, éléments de fixation, tout est capital dans l’intégrité structurelle du rack ! Traitez le contrôle de l’aplomb avec le plus grand soin : un rayonnage doit être parfaitement droit. Mais attention aussi, la vérification de l’horizontalité des niveaux est un impératif lié à la répartition des charges.

La vérification des connexions entre les lisses et les montants est un autre point essentiel : un enclenchement incomplet ou un verrouillage absent peuvent entraîner un affaissement progressif ou un incident brutal.

Chaque installation doit également être comparée au plan initial fourni par le constructeur et à l’abaque de charge (ou plaque de charge). Une erreur de hauteur, de nombre de niveaux ou de type de lisse peut entraîner une capacité de charge différente de celle prévue. Une inspection réussie prend aussi en compte l’état des ancrages au sol, car le contrôle de l’ensemble dépend autant de la structure que de son attache.

Attention : Les notices de montage fournies par les fabricants ont une valeur contractuelle et technique. Toute modification (type de lisse, entraxe, hauteur, charge admissible) sans validation du fabricant peut engager la responsabilité de l’exploitant en cas d’accident.

Le rôle du sol et de l’environnement dans les défauts de montage

Un rôle souvent minimisé du sol entre en jeu dans la stabilité d'un rayonnage. En effet, une surface irrégulière, avec des niveaux différenciés, empêche le bon alignement des montants, créant ainsi un déséquilibre dès l’installation, alors qu’un montage parfait de la structure, si l’état du sol n’est pas conforme, entraîne, à terme, un distorsionnement progressif des racks où les lisses subissent une contrainte croissante.

Dans des entrepôts spécifiques, les vibrations liées au chariot, les tensions d’impact à répétition ou le trafic intense peuvent accentuer une anomalie constitutive développée dès le montage. L’humidité ou la présence de zones froides peut quant à elle affecter les ancrages et favoriser la corrosion sur certaines parties du rayonnage, compromettant la stabilité générale.

Un rayonnage doit donc être installé sur un sol dur, plat et capable de supporter la charge totale. En cas de doute, la vérification de la portance et de la planéité du sol fait partie des meilleures pratiques pour éviter des défauts dès la phase de montage.

Comment détecter un défaut de montage lors de l’exploitation courante ?

Même après un montage conforme, il est possible de détecter au quotidien des signes qui montrent que la structure n’a pas été installée correctement.

Une insertion difficile des palettes, des frottements fréquents contre les lisses ou une commande trop longue lors du dépôt sont souvent le signe d’un mauvais alignement.

Si certaines lisses paraissent légèrement mobiles ou vibrent sous la charge, c’est le risque d’un enclenchement incomplet ou un verrou de sécurité qui est absent. Les premières déformations sont également à surveiller : si un élément se déforme alors que la charge n’est pas excessive, il sera plutôt question de montage défectueux que d’une mauvaise utilisation.

Les équipements de manutention, eux aussi, donnent des indices. Des difficultés anormales pour circuler ou frôler systématiquement les montants des commandes peuvent témoigner d’un défaut de parallélisme ou d’un réglage défaillant.

Quand et comment agir en cas de doute sur le montage ?

Dès qu’un doute apparaît, la priorité est d’assurer la sécurité des collaborateurs. Il est impératif que le premier réflexe soit de décharger la zone concernée pour éviter toute situation à risque immédiate. Une inspection interne pourra permettre d’identifier de façon rapide les anomalies les plus visibles. 

Toutefois, nous vous conseillons de réaliser une vérification professionnelle afin de confirmer le défaut de montage ainsi que de mesurer l’ampleur du problème. Cette vérification est intégrée à notre service d'Inventaire quantitatif et qualitatif : nous contrôlons si vos éléments ne sont pas détériorés par rapport à la norme 15-635, assurant ainsi la qualité et la sécurité des pièces vendues.

Il est recommandé de faire intervenir un expert du contrôle des rayonnages afin d’obtenir un diagnostic certifié. Celui-ci peut déterminer si certains éléments doivent être réinstallés, ajustés ou remplacés. La réparation ou la remise en conformité doit toujours se faire selon les instructions du fabricant afin de respecter la capacité de charge d’origine.

L’ensemble des observations doit être inscrit dans un registre, comme le prévoient les bonnes pratiques du secteur. Enfin, pour éviter la réapparition de défauts, il est conseillé de planifier des inspections régulières : une annuelle par un expert, complétée par des autocontrôles internes plus fréquents.

Checklist pour contrôler le montage d’un rayonnage 

1. L’alignement des montants afin de vérifier que tous les montants sont bien verticaux et qu’aucun des montants ne présente une inclinaison ou une torsion visible.
2. La fixation des lisses avec le fait de contrôler chaque lisse et vérifier qu'elle est correctement enclenchée dans les montants, sans avoir de jeu anormal et que tout est parfaitement horizontal.
3. La présence des goupilles et des verrous de sécurité afin de s’assurer que toutes les lisses sont équipées de leurs goupilles ou de verrous anti-décrochement, sans exception.
4. La complétude des éléments permet de vérifier que tous les éléments qui sont prévus dans le plan sont présents : les traverses, les renforts, les butées, les protections… Il est important de bien noter qu’aucun élément ne doit manquer.
5. L’ancrage au sol est important car il faut contrôler que chaque pied de rack est bien ancré au sol, avec les bonnes chevilles, serrées correctement et sans fissure dans le béton.
6. La planéité et l’état du sol où il faut s’assurer que le sol est plat, sans affaissement ni dégradation sous les platines de fixation, et que les irrégularités éventuelles ont été compensées.
7. La conformité à la notice d’installation où il convient de comparer le rayonnage monté avec la notice et les plans fournis : hauteur des niveaux, entraxes, type de lisses et de montants utilisés.
8. La capacité de charge affichée avec une vérification de la présence des plaques de charges, que cela soit lisible, qui indique les capacités par niveau et par travée et qui s’assure que l’installation correspond aux données indiquées.
9. La stabilité globale de la structure qu’il faut observer ainsi que des observations globales comme l’absence de balancement, pas de déformation anormale et l’alignement correct des travées sur toute la longueur.
10. La sécurité de zone de stockage où il faut contrôler que les allées sont dégagées, que les équipements de protection tels que les sabots, les butées arrière, les filets, les grillages) sont en place et que l’accès au rack se fait en toute sécurité.

Faire un repérage d’un défaut de montage sur un rayonnage est essentiel afin de garantir la sécurité des personnes et de préserver l’intégrité des installations de stockage. En réalisant le contrôle de l’alignement, des ancres, des lisses, de la qualité du sol et du comportement des palettes au quotidien, il est tout à fait possible de détecter rapidement un problème et d’agir avant que cela ne compromette l’ensemble de la structure. Un montage qui est correct, associé à des inspections qui sont régulières, reste la meilleure façon d’assurer la stabilité durable des rayonnages dans tout entrepôt.